1.超声波金属焊接机焊接电源的选用
通过对多种电源的试用，并针对试用过程中出现的问题，结合工件的材质、形状特性、尺寸精度要求、焊缝长度及位置特点，焊接工作量及机器人的工作效率，该超声波金属焊接机系统采用全数字脉冲气体保护焊电源，即脉冲MIG焊接工艺电源。众所周知，焊接过程中电弧控制精确程度，决定着焊接质量越好好坏，而全数字脉冲气体?；ず傅缭从捎诓捎昧耸只际?，因此控制系统的反馈时间比传统的焊机减少了几个数量级，提高了反馈的精确性和灵敏性。在采用脉冲焊接时，能提供相适宜的脉冲波形，还可有效控制每个脉冲只过渡一个熔滴，这使得整个焊接过程中弧长保持不变，焊接过程几乎没有飞溅，而且可以实现超低热输入的焊接，同时还可以克服传统的GMA焊机焊接结束后，焊丝的末端会形成一个影响再引弧结球的缺陷，实现焊接质量和焊接效率的最佳匹配。
2.焊丝直径选择
超声波金属焊接机结合焊接质量和焊接效率的需要，焊丝采用f1.6mm的实芯焊丝，可以满足连接板的实际焊接需要，同时也便于焊接效率的提高。
3.焊接参数确定
(1)电弧电压及焊接电流电弧电压是短路过渡时的关键参数，电弧电压与焊接电流相匹配，可以实现飞溅小、焊缝成形良好和稳定的焊接过程。通过多次试验，电弧电压确定为20~25V，焊接电流确定为200~260A。
(2)焊接速度?焊接速度提高，焊缝熔宽、熔深和余高均减小，容易产生咬边、气孔和未焊透等缺陷;焊速过低，容易产生烧穿、组织粗大、焊接变形大等问题。
通过多次试验，焊接速度定为400~800mm/min，焊接起弧时间为点/0.5s、收弧时间点/0.5s，机器人空走时间平均点/1.5s。
(3)气体混合比和流量确定采用80%Ar和20%CO2混合气体，CO2气体的纯度≥99.5%。气体流量的确定要充分考虑室内、室外作业地点的差别，气体流量过低，?；て逋Χ炔蛔?，焊缝易产生气孔;流量过大，容易浪费气体，同时由于有可能出现紊流，而造成?；ば员洳睿诤阜毂砻嫘纬苫疑趸?，使焊缝质量降低，一般气体流量应定为15~25L/min。
(4)焊丝伸出长度焊丝伸出长度增加时，焊丝上的电阻热增加，焊丝熔化加快，生产效率高，但伸出长度过大时，焊丝容易产生过热，造成成段熔断、飞溅严重，从而使焊接过程不稳定，合适的伸出长度应为焊丝直径的10~12倍，因此本焊接工艺焊丝的伸出长度确定为16mm。
4.连接板的超声波金属焊接机实际焊接应用
采用上述方案设计的焊接机器人实际焊接作业，连接板按照每组四个的固定位置安装在定位平台上。在定位过程中，为避免增加辅助定位基准而造成的成本增加和工序增加，在定位方式选择上充分利用连接板自身的结构作为定位基准(见图3)，该定位方法以销柱的内孔和事先按照工件尺寸在定位平台上已加工出的定位孔为基准，插入两个定位销，即可以实现连接板在定位平台上“一面两销”精确定位。焊接机器人按照固定的运行轨迹和坐标数据进行编程，可以有效实现连接板的精确自动焊接作业。
5.效果
超声波金属焊接机采用上述工艺及方案进行连接板焊接作业，工件定位精度高，机器人动作精度准确，焊接轨迹与焊缝重合度高，采用超声波金属焊接机的焊缝成形美观、饱满，因而焊接效率和焊接质量得到明显提高;且使用实芯焊丝后，无需清理焊渣，对改善作业环境、降低工人劳动强度带来了明显的效果，也为企业自动化、智能化和高效化超声波金属焊接机的全面投入使用，奠定的良好的应用基础。